3d печать в design-exp.com3d печать в design-exp.com

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

3d печать в быту

Не далек тот час, когда 3d печать будет применяться повсеместно, в каждом доме будут стоять 3d принтеры и будет всеобщее счастье и процветание. Пока что пользователь должен обладать навыками 3d моделирования и быть хотя бы чуть-чуть инженером. Чтобы данный навык немного прокачать, предлагаю пример бытового использования 3d печати.

Пришла пора отпуска, и такая незадача, поломались колеса у прекрасной летней коляски. Использовали ее в хвост и гриву и развальцевались колеса на оси. Китайцами никаких уплотнителей и подшипников предусмотрено не было, колеса из вспененного пластика, из вспененной резины шины, и все.

Можно было бы конечно купить новую коляску. Или колхозить колеса от другого движущегося средства, самоката там или еще чего-нибудь. Но наши руки не для скуки, зуд рукожопства не дает покоя и призывно жужжит стайка 3д принтеров в углу.

Итак дано:

Отличнейшая легкая коляска, складывающаяся и раскладывающаяся одним мановением руки. 2 раздолбанных колеса от ленивого дядюшки Ляо к ней, солид воркс и 3д принтер в нагрузку. Ну еще немного свободного времени и 200 грамм пластика. Вот такое несложное уравнение. Будет много картинок и мало текста.

Сперва разбираем коляску и изучаем колеса, чтобы потом методом реверс инженеринга срукожопить свои, cнимаем резину.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Все понятно, ничего сложного. На ободе также есть зацепы для резины, чтобы она, значит, не скользила.

Производим замеры, рисуем от руки габаритный чертеж, и поехали дальше.

Открываем солид. И начинаем с внешнего диаметра. Создаем вытянутую бобышку по эскизу в наших габаритных размерах.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

На одной из граней рисуем эскиз под внешний вырез (там, где колесо будет крепиться на ось).

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

И вырезаем вытянутым вырезом в соответствии с измерениями на нужную глубину (в нашем случае 11,5 мм).

Теперь нужно немного притопить внутреннюю конструкцию, чтобы крышка была заподлицо с внешней частью колеса. Просто формируем еще один эскиз на внешней грани, совпадающий с диаметром выреза и применяем вырез на толщину нашей крышки, 3 мм. Далее делаем фаски и скругления, как на оригинале.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Формируем пазы под защёлки крышки также вытянутыми вырезами насквозь.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Делаем канавку обода. На фронтальной плоскости рисуем подходящий эллипс и применяем к нему «вырез-повернуть»

Студия экспериментального дизайна. 3d печатьСтудия экспериментального дизайна. 3d печать

Далее внутренний вырез, где в последствии будет формироваться звездочка тормоза.

Студия экспериментального дизайна. 3d печатьСтудия экспериментального дизайна. 3d печать

Пазы под защелку крышки

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

В процессе работы подумалось, а зачем мне делать сплошное колесо, сделаю спицы с ребрами жесткости. С переделкой сделанного заморачиваться не хотелось, просто создал профиль, вытянул бобышку, чтобы получить нужную форму. Затем провернул массивом.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Вырезаем спицы также на внешней грани

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Затем вырез ребер жесткости также массивом

Студия экспериментального дизайна. 3d печатьСтудия экспериментального дизайна. 3d печать

 

Скругляем все что скругляетсяСтудия экспериментального дизайна. 3d печать

Пришло время звездочки тормоза. Рисуем эскиз на грани.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Вытягиваем бобышку. Скругления на местах стыковки звездочки и грани придадут конструкции дополнительную прочность на излом, и звездочка не оторвется при нагрузке. Вырезаем ось.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Чтобы вал не разбил по оси колесо, как в китайском родителе, хочется запрессовать подшипник. Делаем под него вырез.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Видно, что диаметр выреза под подшипник больше заложенного диаметра под ось. Еще раз примерил колесо, и выяснил, что можно добавить толщины. Просто наращиваю бобышку на 5 мм, и все ок.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Последний штрих. Зацепы для шины.

На фронтальной проекции рисуем эскиз для создания конуса. По моим прикидкам конуса для уверенного зацепа должно хватить.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Проворачиваем эскиз «повернутая бобышка» вокруг осевой, получаем конус.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Дальше круговой массив полученного конуса, и все. Макет изделия готов.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Все, с моделированием закончили.

Печатал все это дело из белого HIPS со 100% заполнением. Лучше бы конечно подошел PETG, но у меня остался только черный. HIPS тоже подойдет, он достаточно жесткий.

Напечатанное изделие с запрессованным подшипником.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Примеряем

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Все ок, надеваю напечатанный пыльник.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Окончательный монтаж

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Тест драйв)))

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Все, везите меня туда, на море)))

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Сорок минут моделирования с перерывом на чай, 12 часов на печать и новые колеса готовы. Полевые испытания показали, что колеса выдержали, только подшипник нужно было запрессовывать с обеих сторон. Износ по внутренней части имеет место быть от катания коляски по песку.

Резюмируя, хотелось бы отметить, профи, понятное дело, описанными приемами не удивишь, а новичкам еще один прикладной урок будет полезен.

На этом все, да прибудет с вами сила.

Искренне Ваш, design-exp.com

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Любите ли вы большие проекты, как люблю их я?

Доброго вам дня, уважаемые читатели моего блога. Сегодня я хочу поговорить с вами о больших проектах. Больших в плане размера).

Иногда от моих любимых заказчиков приходят необычные запросы. Например напечатать ажурную конструкцию размером 775х775х522 мм. Вот такую:

 

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

 

Это украшения витрины и зала магазина.

По картинке видно, что как бы не хотелось, и каких размеров не был бы у вас принтер, модель придется беспощадно резать. Потом клеить.

 

О, сколько нам открытий чудных

Готовят просвещенья дух,

И опыт, сын ошибок трудных,

И гений, парадоксов друг…

 

Просто Пушкин

 

Опыт работы с подобными объектами у меня к счастью уже есть. Довелось склеивать метровый в диаметре обруч, с сечением 7 мм.

На самом деле бриллианта нужно было 2. Один поменьше, 396х396 мм, второй 775х775. Подготовка маленького от большого отличалась не сильно, кусков нужно поменьше. На нем были обкатаны некоторые моменты подготовки к печати и некоторые тонкости.

 

Итак, каков первый шаг?

Первый шаг: Внимательнейшим образом изучим модель.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

 

Видно, что модель кривая. Придется кроить ее на великое множество кусков, потом клеить.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Шаг 2:

Посылаем лучи добра дизайнеру и напрягаем мозговую извилину. Проверяем модель на ошибки, и вторично посылаем лучи добра дизайнеру. Модель была нарисована в максе, потом конвертирована из сплайна в объект с приданием толщины. Выползли всевозможные косяки, присущие максу. И перевернутые треугольники, и нормали с оверлэпами, оболочки, и артефакты какие-то. В общем полный список.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Треугольники переворачиваем, оверлэпы переоверлечиваем, оболочки схлопываем, артефакты пока оставляем. Пригодятся.

Итак. Имеем кривую вылеченную модель бриллианта. Заказчик очень переживает, что изделие будет хлипким. Что я могу сделать? Условия задачи – материал должен быть упругим и легким, прекрасно клеиться и обрабатываться химией, и чтобы проблем с покраской потом не было. Под все это вполне подходит SBS от родного мне почти уже Filamentarno. Также я могу сделать модель полой таким образом, чтобы армировать места склейки другим пластиком, скажем PETG. Он к метилену хлористому не так чувствителен и поддержит слабые места.

Теперь нужно определиться, как буду эту модель пилить. Под эту задачу выбираю Materialise Magics.

Шаг 3: Пилите Шура, пилите, они золотые!

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Пилим нашу многострадальную модель инструментом Cut or Punch. Линии распила я делаю с сильным углом, чтобы площадь склейки была побольше. На скрине обозначил линией.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

За что люблю Magics, так это за простую навигацию. Отпиленные сегменты скрываю, и дело потихоньку двигается.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

В процессе правильно именую части, чтобы потом не проклинать все на свете и не рвать на себе волосы, складывая модель. Артефакт на одном из ребер будет у нас точкой 0. Потом его щипчиками отрежу.

 

Шаг 4: Правильная ориентация, чтобы это ни значило.

Так, модель порезана, теперь двигаю в Meshmixer, чтобы правильно все это дело ориентировать на плоскость для печати. Уважаемый читатель скажет: — Блин! Сколько же программных продуктов нужно использовать, чтобы напечатать один маленький бриллиантик? Отвечу — столько, сколько нужно. Программные продукты – это всего лишь инструмент, и под определенные задачи мы выбираем, то, что наиболее удобно. Не станете же вы забивать гвозди напильником?

Поскольку наш бриллиант кривой и при придании в максе толщины сплайну, дизайнером была задана сечение ребра в количестве 6 полигонов. Полигоны этих ребер ни разу и нигде не параллельны плоскости выращивания. И поэтому ориентировать автоматически, в том же самом Simplify3D возможности нет никакой. Поэтому все делаем, так сказать, в полуавтоматическом режиме, при помощи Meshmixer

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Ну а потом руками выбираем градусы и подгоняем командой Lay Flat в слайсере.

Можно вытереть пот и налить себе маленькую чаю. Заслужил.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Шаг 5: Сакральный момент, печать.

Здесь уже полегче, львиная доля работы сделана. Настройка контактных площадок и  поддержек, процесс пошел. Каждую напечатанную модель, в соответствии с шагом 3, маркирую. Артефакт у нас точка 0 )))

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Итак, через некоторое время наш конструктор напечатан. Пришло время все это собрать.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Шаг 6: Сборка и склейка.

Теперь вставляем в места склейки кусочки PETG и склеиваем SBS соком.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Методично, с просушкой

Кстати, маленький было гораздо труднее клеить. Армирование, по понятным причинам не сделать, поэтому фиксируем, клеим, сушим.

 

Шаг 7. А теперь настоящий геморрой

Обрабатываем места склейки, правим, где не проклеилось и обрабатываем перед покраской. Обработка в основном механическая, т.е. ручками, наждаком и кое-где напильником.

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

 

Шаг 8. Если я считал, что на предыдущем шаге геморрой, то я горько ошибался. Покраска.

Краску традиционно пришлось подбирать. Она трендового цвета и готовых, такого оттенка не бывает.

Размещаем нашу модель в покрасочной и понеслась. Я бодро начал прокрашивать внешний контур, когда меня внезапно осенило. Копать-колотить, а как я изнанку прокрашу? Тут началось сущее веселье, просто праздник какой-то. Разместил конструкцию на столе и согнувшись под немыслимым углом, полез через прутья к противоположным ребрам. Несколько часов с промежуточной сушкой я прокрашивал внутренности большого бриллианта. Думал, спина ссыплется в трусы. Но в общем, глаза боятся, а руки делают. Изнанку закончил, снаружи дело пошло веселее. Сушиться до утра, потом лак. К сожалению, фоток процесса нет, мальца не до этого было.

Вот что получилось в результате:

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Фото из магазина

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

Подводя итог хочу традиционно сказать, работа получилась непростая и творческая, изобилующая нестандартными решениями. Но мне как-то не привыкать. После такого испытания, могу со всей уверенностью заявить, напечатаю все что угодно, в любом размере и цвете.

 

На этом все, да прибудет с вами Cила.

Искренне ваша

Design-exp.com

design-exp.com

Постобработка PLA. На примере кейса ПУМА

От моего любимого заказчика – PUMA, поступило задание, сделать наградную статуэтку, 13 экземпляров.

design-exp.com

Основные требования: изделие должно быть из пластика, достаточно прочное и с хорошей ровной поверхностью.

Немного моделирования, разработка метода крепления кошки к подставке и крышки.

design-exp.com

Untitled-2

И все, можно печатать.

Требования накладывали на выбор материала ряд ограничений. Для всякого рода статуэток, требующих постобработки, я в последнее время использую SBS от Filamentarno. Но в данном случае он не подошел, слишком мягкий. Не хотелось бы конфуза, когда во время награждения, кошка осталась в руках, а подставка отвалилась. Большие надежны возлагал на Ceramo, перспективный материал, который к сожалению не удалось приспособить. Деламинация и отлипания от стола, основные болячки с которыми не удалось справиться.

ABS тоже мимо, статуэтки достаточно велики по габаритам. Для пробы напечатал одну кошку, здесь деламинация тоже отсеивала ветерана полей. Совсем отказываться от него не стал и ABS пошел на подставки.

Экспериментировать можно было долго. Работа стояла, и нелегкий выбор пал на PLA от 33 Fl. С печатью особых проблем не было пластик стабильный, только в последнее время (ну это с год как наверное) стал более хрупкий. Видимо китайцы работают над секретной формулой.

Я решил попробовать обработку готовой модели в метилене хлористом, чтобы придать красивый вид. 3-х кратное купание сгладило все текстуры, модель получилась ровной без длительной механической обработки.  Ура, внутренне ликовал я, обойдусь химией, PLA весьма непрост при обработке руками. Но скреб червячок сомнения. Один раз у меня потрескалась модель из PLA, обработанная метилен хлоридом.

Нужно было утвердить габариты и краску, и дедлайн дышал в затылок. Поэтому покрасил как есть и поехал на встречу. Все ок, и то и другое утверждено и кошки пошли в печать. Тем временем, через сутки, на пилотном варианте появились небольшие трещины, которые через 2 дня разрослись и окончательно искорежили модель. Внутренние напряжения порвали твердую скорлупу растворенного PLA.

design-exp.com

design-exp.com

 

Мда… печаль беда. В голову пришел метод обработки полиэфирными смолами, подробно описанный в этой статье. Спасибо автору, бесценные советы и опыт прямо в руку.

Интернет в помощь, оперативно нашелся белый топкаут, и, стиснув зубы, поехали.

Кисточкой, буквально в один заход обработал метилен хлоридом (блестящие обработанные). Особое внимание местам с поддержками.

design-exp.com

По рекомендациям автора статей побрил кисточку, и тонким слоем не жалея нанес топкаут. Сушка 24 часа.

IMG_20171010_142400----

При работе с полиэфирными смолами главное точно соблюдать пропорции, обязательно нужны аптекарские весы, поскольку топкаут мешаем малыми порциями по 25 грамм. Гелеобразуется за 20-30 мин и наносится уже неровными полосами. Сильный резкий запах, на всех этапах работы нужна вытяжка и ИЗС.

Топкаут на PLA прекрасно лег и образовал прочный верхний слой, закрыл все текстуры. Требуется дополнительная механическая обработка, топкаут ложился достаточно толстым слоем, но легко поддается механической обработке, пришлось стачивать излишки. Опять таки без малярного распиратора и очков никуда. Все в мастерской было покрыто слоем топкаутовой пыли. Из фильтров она вываливалась хлопьями.

Наждачка 80, 160, 400. Скотч брайт FINE, затем грунт, опять скотч брайт ULTRA FINE. На подготовленную поверхность грунт с краской ложатся без проблем. Покраска, обязательно лак, сушка. Все повторить 13 раз.

Эскадрон кошаков готов.

design-exp.com

design-exp.com

Вот готовый экземпляр в коробке, прям как тут родился)

design-exp.com

 

На это все, да прибудет с вами Сила

Всегда Ваш, Design-exp.com

 

Готовим 3D PDF

Кухня дизайнера. Готовим 3D PDF

Каждый дизайнер сталкивается с вопросом, в каком формате отправлять файл на утверждение заказчику чтобы свести количество правок к необходимому минимуму. Первое и самое главное правило — не называете конечную версию проекта – end. Плохая примета.

Так как же отправить файл заказчику, чтобы он все посмотрел и не делать 100500 скриншотов? Нужно сделать 3d pdf, и заказчик сам его покрутить и насладится великолепным исполнением вашей работы. Так как же его приготовить, этот 3d pdf?

Если вы пользуетесь CAD-CAM программами, то здесь проблем не будет. Тот же солид воркс, или арткам великолепно умеет генерировать эти файлы. Но если вы пользуетесь 3d Max, Maya, Zbrush и иже с ними? Из них 3d pdf не выведешь. Расскажу вам одна методику, крайне облегчающую задачу на примере Zbrush.

Итак, у нас есть модель.

Готовим 3D PDF

Сливаем все сабтулы

Готовим 3D PDF

Затем нужно все запечь в один слой, иначе у нас будет куча оболочек и прочих пакостей в выходном файле. Запекаем Dinamesh

04-3dpdf

Вот такой. Теперь оптимизируем модель. 2,5 миллиона полигонов многовато.

05-3dpdf

Оптимизируем плагином Desimation Master.

06-3dpdf

Следующим шагом экспортируем в формате stl.

07-3dpdf

Все, stl готов.

Теперь нам нужна утилита Declam Exchange 2014 R2 (64-bit), если я не ошибаюсь, она поставляется с пакетом ArtCAM.

08-3dpdf

Запихиваем туда нашу модель путем перетаскивания

09-3dpdf

10-3dpdf

Теперь идем в файл/экспорт и выбираем из списка PDF

11-3dpdf

Давим кнопку «Способы»

12-3dpdf

Раскрываем свиток «Дополнительно, выбираем из списка «общий», и меняем никчемные 500 000 элементов в файле экспорта на цифру побольше. Это важно, иначе ничего не получится и Exchange будет ругаться.

13-3dpdf

Давим кнопку экспорт, и ждем окончания процесса

14-3dpdf

Вот и все, наш 3D PDF зажарен и готов. Exchange любезно цепляет в файл окно превью, где можно управлять компонентами модели, светом и перспективой. Заказчик тыкает на кнопочки, крутит модель и всем хорошо.

15-3dpdf

 

16-3dpdf

И объем вполне адекватный. Отсылаем заказчику любым способом и не забудьте упомянуть, что для его просмотра нужен Adobe Acrobat или Acrobat Reader.

Бонусом процесс моделирование собаки.

 

 

Спасибо за внимание! Да прибудет с Вами сила,

Искренне ваш Hiropraktic

Design-exp.com

 

3d print, solidworks, design-exp

Моделируем защиту для квадрокоптера на 3d принтере

Заказал наконец в феврале долгожданный квадрик, который давно обещал сыну. Eachine racer 250. Знающий человек скажет, вот зачем ты, милый друг, ребенку гоночный квадр купил? Ну захотелось ребенку именно гоночный, да с FPV. Переубеждать не хотелось, да и пусть превозмогает (с помощью папки конечно)). Мы не ищем легких путей сказал сыну я…

Долго ли, коротко ли, приехал этот китайский друг, и мы начали готовиться к летной погоде. Покурив кучу форумов я внезапно для себя выяснил, что квадр будет падать. И падать будет часто. Было принято решение потратить немного времени, и сотворить обвес, чтоб не особо утяжелить конструкцию, и придать хоть видимость прочности, применить так сказать инженерную смекалку.

Первым делом рисуем в солид ворксе защиту для двигателей.

Тут все просто, тщательно промерив площадку под двигателем штангенциркулем, рисуем от руки на бумажке точно такой же чертеж с отверстиями, потом на простых вытянутых бобышках и вырезах строим модель. Самое главное в нашем деле – семь раз отмерь, один раз отрежь.

Обязательно перфорацию массивом отверстий для уменьшения веса. Для красоты добавляем скругления.

Ушко для распорки.

Принимаем центр нашей защиты двигателя геометрическим центром дальнейших построений и строим сборку на его основе. Все дальнейшие элементы делаем в сборке добавляя компоненты. (Отмечено на скрине красным)

Далее у нас защита пропеллеров. С помощью штангенциркуля и такой-то матери снимаем габариты пропеллера, отверстия, потом эскиз от руки с допуском в 5 мм от диаметра вращения и поехали. Тут тоже ничего особо сложного, простые вытянутые бобышки, ребро жесткости для крепления к корпусу и бобышка для распорки.

Крепление к корпусу

Скругляем

Ребро жесткости

Бобышка для распорки

И опять все скругляем где только можно

Всегда можно сохранить элементы сборки в отдельном файле, это если не удобно редактировать в сборке, делается это так. Правой кнопкой мыши на компоненте, затем в выпадающем меню – «сделать независимым», выбираем куда сохранить и все, можете редактировать, после сохранения сборка обновится. (отмечено на скрине красным)

Затем распорка. Поскольку строим модель в сборке, убеждаемся, что плоскость построения совпадает с главной фронтальной плоскостью сборки. Иначе пришлось бы решать задачу по построению плоскости по точкам. У меня все правильно, поэтому рисую траекторию, сечение и строю бобышку по траектории. Затем перфорацию, бобышки для крепления рисуем из вида сверху с допуском под печать.

Из сборки очень удобно подгонять сопрягающиеся детали, просто рисуем исходя из сделанного ранее, солид сам подсвечивает нужные грани.

Также особо не заморачиваясь были сделаны ноги для посадки, корпус для видеопередатчика и еще по мелочи.
Печаталось все это добро на MakerBot Replicator 2 из PLA пластика.

Защита какое-то время держалась, во время первого полета квадр врубился в кусты, пропеллеры не поломались. От покоса травы, когда квадр переворачивался все это тоже спасало, как и ноги от жестких посадок. Но квадр был не отрегулирован и часто жестко приземлялся. Во время одного краша, вся защита эпично разлетелась по округе, зрители сочувственно на меня косились, ай, игрушку поломал, а я говорил, ничего, фигня, он у меня гоночный. С обвесом квадр конечно летал тяжеловато, тут ожидания не оправдались. В итоге все ободрал и оставил только защиту двигателей. Она не раз спасала, это самый нужный элемент из сделанного))

Квадр все-таки полетел. Правда пришлось узнать много страшных незнакомых слов, триммы, пиды, осциляции и еще кучу не менее грозных, сказав которые вслух, мне кажется, можно вызвать демона.
Были и непередаваемые ощущения, когда втопив газом, квадр улетел метров на 100 вверх, очень резкий, паразит. И потом я с каменным лицом, мучительно потея, выравнивал аппарат мордой к себе и выводил его от дачных участков, куда он неминуемо бы навернулся. А в ФПВ очках морось и канал хз какой, потому что сын кнопки записи перепутал.  Потом была береза, единственная береза в чистом поле, в макушку которой я врубился…
В общем удовольствия масса, только аккумулятора на 15 минут хватает))))

Видео полетов обязательно будет, искренне Ваш

Design-exp studio

Студия экспериментального дизайна. 3d печать

3d печать в реконструкции памятников искусства и архитектуры

30 июня в Государственном музее архитектуры имени А.В. Щусева, состоялась презентация художественной реконструкции Пергамского алтаря — уникального памятника искусства и архитектуры эллинистической эпохи, дошедшего до наших дней. Алтарь, сооруженный пергамским царем во II веке до н.э. в честь победы над варварами-галлами, представляет сцены битвы богов и гигантов. Эти сюжеты гигантомахии упоминаются и описываются уже римскими историками и объявляются одним из «чудес мира».

Read More

Создан первый отечественный 3D-биопринтер

Одной из самых многообещающих и наименее развитых направлений 3D-печати является био-печать. Целая армия ученых ломает голову над тем, чтобы эта технология стала доступной, дешевой и коммерчески интересной, но пока, к сожалению, они еще очень далеки от цели.

Однако, никто не сомневается в огромном потенциале этой отрасли. Ведь она будет востребована не только в пищевой индустрии, благодаря печати мяса, но и обладает целым спектром возможностей применения в медицине. Все эти замечательные возможности делают новость от российской компании 3D Bioprinting Solutions крайне интересной. Как сообщается, они планируют обнародовать свой первый – и первый российский – 3D-биопринтер на форуме Открытых Инноваций 2014. Форум будет проводиться с 14 по 16 октября в Москве и его сможет посетить любой желающий.

Пока этот принтер не имеет названия, и по словам создателей, он способен печатать жизнеспособные, функционирующие объемные ткани и отдельные элементы, необходимые для восстановления органов. Профессор Миронов Владимир, руководитель исследования рассказал, что принтер «будет использовать био-чернила, а также био-бумагу» для создания тканей.

Предположительно, принтер создавался для расширения возможностей «западных» технологий био-печати, которые существуют на сегодняшний день. Профессор так же утверждает, что эта модель обладает некоторыми «неоспоримыми преимуществами» по сравнению с западными образцами. Одно из них, как утверждается, заключается в том, что он может работать с использованием любой существующей сегодня био-печатной технологии.

Хотя пока нет никаких сведений о его функциях, очевидно, они достаточно прогрессивные, если позволяют компании подать заявку на патент. «Разрабатывая этот принтер, мы учитывали ограничения всех существующих методов и способов 3D-биопечати». Принтер будет поставляться с собственным программным обеспечением, среди функций которого будет реализована возможность генерировать 3D-визуализацию биологических тканей, которые должны быть напечатаны. Предположительно, принтер создан на основе обычной картезианской конструкции, которая может двигаться во всех направлениях, и по словам Миронова, он будет печатать с «очень высоким разрешением». Его пять сопел будут подкачивать сфероиды и выдавливать гидрогель и биогель последовательными слоями для придания формы распечатываемой ткани.

В настоящее время команде удалось создать ультра-современную, полностью оборудованную научно-исследовательскую лабораторию биотехнологии в Москве. В процессе создания собственных био-чернил, ученые разработали технологию крупномасштабного производства тканевых сфероидов. Тем временем они объявили, что они также разработали и стандартизировали процесс производства био-чернил.

Изображения:  3D Bioprinting Solutions

Изображения: 3D Bioprinting Solutions

Команда компании намерена напечатать полностью функциональную щитовидную железу (для мышей) уже весной 2015 года. А к 2018 году они надеются, что смогут создать настоящую человеческую почку, пригодную для трансплантации. На видео ниже вы можете посмотреть выступление профессора Миронова касательно его конструкции:

Мальчику имплантировали позвонок, напечатанный на 3D-принтере

Технология 3d печати с каждым днем приносит все больше пользы людям.

 Уже сегодня техника достигла такого уровня, что позволяет спасти жизнь 12-летнему мальчику, с диагнозом «рак спинного мозга».

Врачи больницы при Пекинском университете впервые в мире смогли имплантировать в позвоночник пациента титановый позвонок, созданный на 3D принтере. Хирурги выполнили операцию, удалив поврежденный позвонок и заменив его на копию. Для этого им потребовалось 5 часов.

Стандартная операция включала бы в себя удаление костного фрагмента и заменой на его место титановой пластины, фиксирующаяся специальными предметами. Но имплантат, сделанный на 3D печати, совсем не похож на традиционный, так как не нуждается в закреплении специальными винтами или цементом, что позволяет вычеркнуть возможность смещения позвонка со временем. Все дело в том, что распечатанный позвонок идеально повторяет форму оригинального, поэтому держится на скелете как родной.

Еще одно преимущество данной конструкции заключается в том, что имплантат имеет много маленьких отверстий, и когда естественные костные структуры мальчика прорастут внутрь, то навсегда закрепят деталь.

К сожалению, понадобиться много времени для того, чтобы все вышеперечисленное свершилось. Пациенту нужно будет 3 месяца носить специальное снаряжение, которое будет поддерживать его голову и шею в нужном положении.

Но когда врачи будут уверены в том, что имплантат справляется с реальной нагрузкой, снаряжение снимут. После чего молодой человек сможет вернутся к своей привычной жизни.

Эксклюзивные спортивные сумки от Nike и 3D печати

Article_nike-3d-printing-2014-summer-football-equipment-collection-8

Nike продолжает расширять границы инноваций и дизайна, используя технологию 3D печати. Команда дизайнеров из Nike Soccer создала нечто действительно уникальное для своего списка лучших игроков: первую в мире 3D напечатанную спортивную сумку Nike Soccer Rebento Duffel.

Read More

Корейский стартап запускает сервис для 3D печати ювелирных изделий

Article_jeweldistrict-3d-printing-service-jewelry-1

Все больше компаний Азии прибегают к услугам трехмерной печати, так как цены на 3D принтеры становятся все более доступными. Прежде 3D печать применялась преимущественно производителями и дизайнерами для создания прототипов, а за последние пару лет технология также получила широкое распространение в сфере услуг.

Read More