Девиз любого дизайнера – «без ТЗ … (тут не пропущено цензурой) от стула не подниму». Сегодня я хочу обсудить этот важный вопрос – «Как регламентировать взаимоотношения дизайнера и заказчика?» Проще говоря, как сэкономить заказчику и сохранить нервы дизайнеру. И прийти ко всеобщему счастью и удовольствию.

Что же такое за зверь – это ТЗ, кто эти темные боги – Бриф, Спек и иже с ними?

Это рамки мироздания, грубо и бесцеремонно обламывающие полет фантазии дизайнера и мощный коллективный мозг заказчика, иногда включающий в себя мимо проходящую Антонину Павловну – главбуха и Петра Ивановича – охранника.

Это Бриф, он приглашает вас на ужин (модель моя, и его можно даже напечатать 🙂

И чем четче эти рамки, тем грубее они обламывают, и как ни странно, лучше делается работа. Скажу больше, именем Брифа творится воистину черная магия. Однажды призвав его, можно оценить масштабы предстоящих работ, финансовые затраты и дедлайны. ТЗ, сотворенное во время самых отвратительных ритуалов и кровавых жертв, умилостивит алчущих потусторонних сущностей, сделает правки неприятным прогнозируемым действием, а не стихийным бедствием, пережить которое дано не каждому. И принесет богатый урожай. В сторону лирику и красивые слова, перейдем к конкретике, побудившей меня на этот пост.

Жил да был я, скромный дизайнер всего, что дизайнится. От одного старого заказчика, которому я делаю модели для прессформ, и с которым уже выстроились рабочие взаимоотношения, поступил запрос – смоделировать под прессформу игрушечные машинки. Задача звучит не очень страшно.

Долго сказка сказывается, да скоро дело делается. Базу обмерил, нарисовал в солиде и принялся за корпуса. Периодически добавлялись новые машинки, несколько забраковалось, поскольку дизайны получились похожими. В общем, обычный рабочий процесс.

База

В разрез этой задачи, тот же заказчик скидывает мне новую задачу, срочно сделать стакан с колпаком. В оригинале там лежал приунывший человек-паук.

Стакан

Крышка

Стакан сделал, благополучно забыл про него и вернулся к своему АВТОВАЗу. Под конец заказчик захотел мерседес и хаммер. Провозился еще какое-то время, поднатужился и к всеобщему удовольствию сдал заказ.

Прошло еще какое-то время, прессформы уже сделаны, пробные машинки отлиты, выглядят на удивление хорошо, все задумки удались. И тут мне звонит мой заказчик и начинает что-то говорить про купол на стакане, мол радиус нужно увеличить, а то что-то туда не влазит. Увеличиваю на указанную цифру, дизайн поплыл, и купол уже не купол, а какой-то изврат. Как-то между 2 или 3 попытками спрашиваю, а что собственно туда не лезет? Оказывается, что Стакан и Машинки – это один проект. Машинка должна вкладываться в купол и побуждать конечного потребителя неистово желать товар. Все это было в голове у конечного заказчика, и выяснилось другими участниками процесса когда уже все было готово. И началась битва. Я сделал десяток вариантов этого проклятого купола, корячил эти машинки хоть набок, хоть на попа. Все не то.

Уже серьезно задумавшись о своей адекватности, пришел к мысли что все вокруг идиоты, что мы просто не понимаем друг друга. Мне транслируют пожелания, сверстанные на ходу бригадой конечного заказчика, а я не врубаюсь. Позвонил напрямую, выяснил. Пришли к мнению, что геометрию по возможности менять не надо, сделаю пару вариантов с разными размерами, и примем коллективное решение. По итогам – хаммер был усечен и из брутального внедорожника превратился в революционный грузовичок, купол чуть-чуть увеличен – 2 прессформы на переделку.

Как бы повернулся рабочий процесс, если было изначально сделано правильное ТЗ? Все сели бы за большим столом, и под чай с печеньками был бы рождён документ, где всем доносилась мысль, что машинки должны быть под куполом определенных габаритов. И птицы вокруг поют и правки – косметические в количестве 2-х штук. А переделка прессформ – в страшных кошмарах далекого мира.

PS. К сожалению, мир не справедлив, и это самое ТЗ достается не всегда, или слишком поздно, или лучше бы его вообще небыло, ибо такое ТЗ сатанист после литра водки писал. В заключении этого крика души, хочу спросить у сообщества, а как вы видите идеальное и по возможности краткое, лоснящееся от удовольствия и самодостаточности ТЗ? Чтобы выдать унифицированную форму, и представить всему миру на безвозмездное пользование во всеобщее благо.

На этом все, да прибудет с вами сила.

Искренне Ваш, design-exp.com

Не далек тот час, когда 3d печать будет применяться повсеместно, в каждом доме будут стоять 3d принтеры и будет всеобщее счастье и процветание. Пока что пользователь должен обладать навыками 3d моделирования и быть хотя бы чуть-чуть инженером. Чтобы данный навык немного прокачать, предлагаю пример бытового использования 3d печати.

Пришла пора отпуска, и такая незадача, поломались колеса у прекрасной летней коляски. Использовали ее в хвост и гриву и развальцевались колеса на оси. Китайцами никаких уплотнителей и подшипников предусмотрено не было, колеса из вспененного пластика, из вспененной резины шины, и все.

Можно было бы конечно купить новую коляску. Или колхозить колеса от другого движущегося средства, самоката там или еще чего-нибудь. Но наши руки не для скуки, зуд рукожопства не дает покоя и призывно жужжит стайка 3д принтеров в углу.

Итак дано:

Отличнейшая легкая коляска, складывающаяся и раскладывающаяся одним мановением руки. 2 раздолбанных колеса от ленивого дядюшки Ляо к ней, солид воркс и 3д принтер в нагрузку. Ну еще немного свободного времени и 200 грамм пластика. Вот такое несложное уравнение. Будет много картинок и мало текста.

Сперва разбираем коляску и изучаем колеса, чтобы потом методом реверс инженеринга срукожопить свои, cнимаем резину.

Все понятно, ничего сложного. На ободе также есть зацепы для резины, чтобы она, значит, не скользила.

Производим замеры, рисуем от руки габаритный чертеж, и поехали дальше.

Открываем солид. И начинаем с внешнего диаметра. Создаем вытянутую бобышку по эскизу в наших габаритных размерах.

На одной из граней рисуем эскиз под внешний вырез (там, где колесо будет крепиться на ось).

И вырезаем вытянутым вырезом в соответствии с измерениями на нужную глубину (в нашем случае 11,5 мм).

Теперь нужно немного притопить внутреннюю конструкцию, чтобы крышка была заподлицо с внешней частью колеса. Просто формируем еще один эскиз на внешней грани, совпадающий с диаметром выреза и применяем вырез на толщину нашей крышки, 3 мм. Далее делаем фаски и скругления, как на оригинале.

Формируем пазы под защёлки крышки также вытянутыми вырезами насквозь.

Делаем канавку обода. На фронтальной плоскости рисуем подходящий эллипс и применяем к нему «вырез-повернуть»

Далее внутренний вырез, где в последствии будет формироваться звездочка тормоза.

Пазы под защелку крышки

В процессе работы подумалось, а зачем мне делать сплошное колесо, сделаю спицы с ребрами жесткости. С переделкой сделанного заморачиваться не хотелось, просто создал профиль, вытянул бобышку, чтобы получить нужную форму. Затем провернул массивом.

Вырезаем спицы также на внешней грани

Затем вырез ребер жесткости также массивом

Скругляем все что скругляется

Пришло время звездочки тормоза. Рисуем эскиз на грани.

Вытягиваем бобышку. Скругления на местах стыковки звездочки и грани придадут конструкции дополнительную прочность на излом, и звездочка не оторвется при нагрузке. Вырезаем ось.

Чтобы вал не разбил по оси колесо, как в китайском родителе, хочется запрессовать подшипник. Делаем под него вырез.

Видно, что диаметр выреза под подшипник больше заложенного диаметра под ось. Еще раз примерил колесо, и выяснил, что можно добавить толщины. Просто наращиваю бобышку на 5 мм, и все ок.

Последний штрих. Зацепы для шины.

На фронтальной проекции рисуем эскиз для создания конуса. По моим прикидкам конуса для уверенного зацепа должно хватить.

Проворачиваем эскиз «повернутая бобышка» вокруг осевой, получаем конус.

Дальше круговой массив полученного конуса, и все. Макет изделия готов.

Все, с моделированием закончили.

Печатал все это дело из белого HIPS со 100% заполнением. Лучше бы конечно подошел PETG, но у меня остался только черный. HIPS тоже подойдет, он достаточно жесткий.

Напечатанное изделие с запрессованным подшипником.

Примеряем

Все ок, надеваю напечатанный пыльник.

Окончательный монтаж

Тест драйв)))

Все, везите меня туда, на море)))

Сорок минут моделирования с перерывом на чай, 12 часов на печать и новые колеса готовы. Полевые испытания показали, что колеса выдержали, только подшипник нужно было запрессовывать с обеих сторон. Износ по внутренней части имеет место быть от катания коляски по песку.

Резюмируя, хотелось бы отметить, профи, понятное дело, описанными приемами не удивишь, а новичкам еще один прикладной урок будет полезен.

На этом все, да прибудет с вами сила.

Искренне Ваш, design-exp.com

Доброго вам дня, уважаемые читатели моего блога. Сегодня я хочу поговорить с вами о больших проектах. Больших в плане размера).

Иногда от моих любимых заказчиков приходят необычные запросы. Например напечатать ажурную конструкцию размером 775х775х522 мм. Вот такую:

Это украшения витрины и зала магазина.

По картинке видно, что как бы не хотелось, и каких размеров не был бы у вас принтер, модель придется беспощадно резать. Потом клеить.

О, сколько нам открытий чудных

Готовят просвещенья дух,

И опыт, сын ошибок трудных,

И гений, парадоксов друг…

Просто Пушкин

Опыт работы с подобными объектами у меня к счастью уже есть. Довелось склеивать метровый в диаметре обруч, с сечением 7 мм.

На самом деле бриллианта нужно было 2. Один поменьше, 396х396 мм, второй 775х775. Подготовка маленького от большого отличалась не сильно, кусков нужно поменьше. На нем были обкатаны некоторые моменты подготовки к печати и некоторые тонкости.

Итак, каков первый шаг?

Первый шаг: Внимательнейшим образом изучим модель.

Видно, что модель кривая. Придется кроить ее на великое множество кусков, потом клеить.

Шаг 2:

Посылаем лучи добра дизайнеру и напрягаем мозговую извилину. Проверяем модель на ошибки, и вторично посылаем лучи добра дизайнеру. Модель была нарисована в максе, потом конвертирована из сплайна в объект с приданием толщины. Выползли всевозможные косяки, присущие максу. И перевернутые треугольники, и нормали с оверлэпами, оболочки, и артефакты какие-то. В общем полный список.

Треугольники переворачиваем, оверлэпы переоверлечиваем, оболочки схлопываем, артефакты пока оставляем. Пригодятся.

Итак. Имеем кривую вылеченную модель бриллианта. Заказчик очень переживает, что изделие будет хлипким. Что я могу сделать? Условия задачи – материал должен быть упругим и легким, прекрасно клеиться и обрабатываться химией, и чтобы проблем с покраской потом не было. Под все это вполне подходит SBS от родного мне почти уже Filamentarno. Также я могу сделать модель полой таким образом, чтобы армировать места склейки другим пластиком, скажем PETG. Он к метилену хлористому не так чувствителен и поддержит слабые места.

Теперь нужно определиться, как буду эту модель пилить. Под эту задачу выбираю Materialise Magics.

Шаг 3: Пилите Шура, пилите, они золотые!

Пилим нашу многострадальную модель инструментом Cut or Punch. Линии распила я делаю с сильным углом, чтобы площадь склейки была побольше. На скрине обозначил линией.

За что люблю Magics, так это за простую навигацию. Отпиленные сегменты скрываю, и дело потихоньку двигается.

В процессе правильно именую части, чтобы потом не проклинать все на свете и не рвать на себе волосы, складывая модель. Артефакт на одном из ребер будет у нас точкой 0. Потом его щипчиками отрежу.

Шаг 4: Правильная ориентация, чтобы это ни значило.

Так, модель порезана, теперь двигаю в Meshmixer, чтобы правильно все это дело ориентировать на плоскость для печати. Уважаемый читатель скажет: — Блин! Сколько же программных продуктов нужно использовать, чтобы напечатать один маленький бриллиантик? Отвечу — столько, сколько нужно. Программные продукты – это всего лишь инструмент, и под определенные задачи мы выбираем, то, что наиболее удобно. Не станете же вы забивать гвозди напильником?

Поскольку наш бриллиант кривой и при придании в максе толщины сплайну, дизайнером была задана сечение ребра в количестве 6 полигонов. Полигоны этих ребер ни разу и нигде не параллельны плоскости выращивания. И поэтому ориентировать автоматически, в том же самом Simplify3D возможности нет никакой. Поэтому все делаем, так сказать, в полуавтоматическом режиме, при помощи Meshmixer

Ну а потом руками выбираем градусы и подгоняем командой Lay Flat в слайсере.

Можно вытереть пот и налить себе маленькую чаю. Заслужил.

Шаг 5: Сакральный момент, печать.

Здесь уже полегче, львиная доля работы сделана. Настройка контактных площадок и  поддержек, процесс пошел. Каждую напечатанную модель, в соответствии с шагом 3, маркирую. Артефакт у нас точка 0 )))

Итак, через некоторое время наш конструктор напечатан. Пришло время все это собрать.

Шаг 6: Сборка и склейка.

Теперь вставляем в места склейки кусочки PETG и склеиваем SBS соком.

Методично, с просушкой

Кстати, маленький было гораздо труднее клеить. Армирование, по понятным причинам не сделать, поэтому фиксируем, клеим, сушим.

Шаг 7. А теперь настоящий геморрой

Обрабатываем места склейки, правим, где не проклеилось и обрабатываем перед покраской. Обработка в основном механическая, т.е. ручками, наждаком и кое-где напильником.

Шаг 8. Если я считал, что на предыдущем шаге геморрой, то я горько ошибался. Покраска.

Краску традиционно пришлось подбирать. Она трендового цвета и готовых, такого оттенка не бывает.

Размещаем нашу модель в покрасочной и понеслась. Я бодро начал прокрашивать внешний контур, когда меня внезапно осенило. Копать-колотить, а как я изнанку прокрашу? Тут началось сущее веселье, просто праздник какой-то. Разместил конструкцию на столе и согнувшись под немыслимым углом, полез через прутья к противоположным ребрам. Несколько часов с промежуточной сушкой я прокрашивал внутренности большого бриллианта. Думал, спина ссыплется в трусы. Но в общем, глаза боятся, а руки делают. Изнанку закончил, снаружи дело пошло веселее. Сушиться до утра, потом лак. К сожалению, фоток процесса нет, мальца не до этого было.

Вот что получилось в результате:

Фото из магазина

Подводя итог хочу традиционно сказать, работа получилась непростая и творческая, изобилующая нестандартными решениями. Но мне как-то не привыкать. После такого испытания, могу со всей уверенностью заявить, напечатаю все что угодно, в любом размере и цвете.

На этом все, да прибудет с вами Cила.

Искренне ваша

Design-exp.com

От моего любимого заказчика – PUMA, поступило задание, сделать наградную статуэтку, 13 экземпляров.

Основные требования: изделие должно быть из пластика, достаточно прочное и с хорошей ровной поверхностью.

Немного моделирования, разработка метода крепления кошки к подставке и крышки.

И все, можно печатать.

Требования накладывали на выбор материала ряд ограничений. Для всякого рода статуэток, требующих постобработки, я в последнее время использую SBS от Filamentarno. Но в данном случае он не подошел, слишком мягкий. Не хотелось бы конфуза, когда во время награждения, кошка осталась в руках, а подставка отвалилась. Большие надежны возлагал на Ceramo, перспективный материал, который к сожалению не удалось приспособить. Деламинация и отлипания от стола, основные болячки с которыми не удалось справиться.

ABS тоже мимо, статуэтки достаточно велики по габаритам. Для пробы напечатал одну кошку, здесь деламинация тоже отсеивала ветерана полей. Совсем отказываться от него не стал и ABS пошел на подставки.

Экспериментировать можно было долго. Работа стояла, и нелегкий выбор пал на PLA от 33 Fl. С печатью особых проблем не было пластик стабильный, только в последнее время (ну это с год как наверное) стал более хрупкий. Видимо китайцы работают над секретной формулой.

Я решил попробовать обработку готовой модели в метилене хлористом, чтобы придать красивый вид. 3-х кратное купание сгладило все текстуры, модель получилась ровной без длительной механической обработки.  Ура, внутренне ликовал я, обойдусь химией, PLA весьма непрост при обработке руками. Но скреб червячок сомнения. Один раз у меня потрескалась модель из PLA, обработанная метилен хлоридом.

Нужно было утвердить габариты и краску, и дедлайн дышал в затылок. Поэтому покрасил как есть и поехал на встречу. Все ок, и то и другое утверждено и кошки пошли в печать. Тем временем, через сутки, на пилотном варианте появились небольшие трещины, которые через 2 дня разрослись и окончательно искорежили модель. Внутренние напряжения порвали твердую скорлупу растворенного PLA.

Мда… печаль беда. В голову пришел метод обработки полиэфирными смолами, подробно описанный в этой статье. Спасибо автору, бесценные советы и опыт прямо в руку.

Интернет в помощь, оперативно нашелся белый топкаут, и, стиснув зубы, поехали.

Кисточкой, буквально в один заход обработал метилен хлоридом (блестящие обработанные). Особое внимание местам с поддержками.

По рекомендациям автора статей побрил кисточку, и тонким слоем не жалея нанес топкаут. Сушка 24 часа.

При работе с полиэфирными смолами главное точно соблюдать пропорции, обязательно нужны аптекарские весы, поскольку топкаут мешаем малыми порциями по 25 грамм. Гелеобразуется за 20-30 мин и наносится уже неровными полосами. Сильный резкий запах, на всех этапах работы нужна вытяжка и ИЗС.

Топкаут на PLA прекрасно лег и образовал прочный верхний слой, закрыл все текстуры. Требуется дополнительная механическая обработка, топкаут ложился достаточно толстым слоем, но легко поддается механической обработке, пришлось стачивать излишки. Опять таки без малярного распиратора и очков никуда. Все в мастерской было покрыто слоем топкаутовой пыли. Из фильтров она вываливалась хлопьями.

Наждачка 80, 160, 400. Скотч брайт FINE, затем грунт, опять скотч брайт ULTRA FINE. На подготовленную поверхность грунт с краской ложатся без проблем. Покраска, обязательно лак, сушка. Все повторить 13 раз.

Эскадрон кошаков готов.

Вот готовый экземпляр в коробке, прям как тут родился)

На это все, да прибудет с вами Сила

Всегда Ваш, Design-exp.com

Каждый дизайнер сталкивается с вопросом, в каком формате отправлять файл на утверждение заказчику чтобы свести количество правок к необходимому минимуму. Первое и самое главное правило — не называете конечную версию проекта – end. Плохая примета.

Так как же отправить файл заказчику, чтобы он все посмотрел и не делать 100500 скриншотов? Нужно сделать 3d pdf, и заказчик сам его покрутить и насладится великолепным исполнением вашей работы. Так как же его приготовить, этот 3d pdf?

Если вы пользуетесь CAD-CAM программами, то здесь проблем не будет. Тот же солид воркс, или арткам великолепно умеет генерировать эти файлы. Но если вы пользуетесь 3d Max, Maya, Zbrush и иже с ними? Из них 3d pdf не выведешь. Расскажу вам одна методику, крайне облегчающую задачу на примере Zbrush.

Итак, у нас есть модель.

Сливаем все сабтулы

Затем нужно все запечь в один слой, иначе у нас будет куча оболочек и прочих пакостей в выходном файле. Запекаем Dinamesh

Вот такой. Теперь оптимизируем модель. 2,5 миллиона полигонов многовато.

Оптимизируем плагином Desimation Master.

Следующим шагом экспортируем в формате stl.

Все, stl готов.

Теперь нам нужна утилита Declam Exchange 2014 R2 (64-bit), если я не ошибаюсь, она поставляется с пакетом ArtCAM.

Запихиваем туда нашу модель путем перетаскивания

Теперь идем в файл/экспорт и выбираем из списка PDF

Давим кнопку «Способы»

Раскрываем свиток «Дополнительно, выбираем из списка «общий», и меняем никчемные 500 000 элементов в файле экспорта на цифру побольше. Это важно, иначе ничего не получится и Exchange будет ругаться.

Давим кнопку экспорт, и ждем окончания процесса

Вот и все, наш 3D PDF зажарен и готов. Exchange любезно цепляет в файл окно превью, где можно управлять компонентами модели, светом и перспективой. Заказчик тыкает на кнопочки, крутит модель и всем хорошо.

И объем вполне адекватный. Отсылаем заказчику любым способом и не забудьте упомянуть, что для его просмотра нужен Adobe Acrobat или Acrobat Reader.

Бонусом процесс моделирование собаки.

Спасибо за внимание! Да прибудет с Вами сила,

Искренне ваш Hiropraktic

Design-exp.com